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模具爆裂原因?

點擊量:556    發布時間:2017-06-27
模具爆裂原因1.模具材質不好在后續加工中容易碎裂2.熱處理:淬火回火工藝不當產生變形3.模具研磨平面度不夠,產生撓曲變形3.設計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,模板塊數不夠無墊板墊腳4.線割處理不當:拉線線割,間隙不對,沒作清角5.沖床設備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調模下得太深6.脫料不順:生產前無退磁處理,無退料梢;生產中有斷針斷彈簧等卡料7.落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎8.生產意識:疊片沖壓,定位不到位,沒使用吹氣槍,模板有裂紋仍繼續生產沖模失效形式沖模失效形式主要為磨損失效、變形失效、斷裂失效和啃傷失效等。然而,由于沖壓工序不同,工作條件不同,影響沖模壽命的因素是多方面的。下面就沖模的設計、制造及使用等方面綜合分析沖模壽命的影響因素,并捉出相應的改善措施。1沖壓設備沖壓設備(如壓力機)的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好,沖模壽命大為提高。例如:復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV,在普通開式壓力機上使用,平均復磨壽命為1-3萬次,而新式精密壓力機上使用,沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機,否則,將會降低模具壽命,嚴重者還會損壞棋具。2模具設計(1)模具的導向機構精度。準確和可靠的導向,對于減少模具工作零件的磨損,避免凸、凹?袀绊憳O大,尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命,必須根據工序性質和零件精度等要求,正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下,導向機構的精度應高于凸、凹模配合梢度。(2)模具(凸、凹模)刃口幾何參數。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響,而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的,宜選較小的間隙值;反之則可適當加大間隙,以提高模具壽命。3沖壓工藝(1)沖壓零件的原材料。實際生產中,由于外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等,會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此,應當注意:①盡可能采用沖壓工藝性好的原材料,以減少沖壓變形力;②沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等,并將原材料擦拭干凈,必要時應清除表面氧化物和銹跡;③根據沖壓工序和原材料種類,必要時可安排軟化處理和表面處理,以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。(2)排樣與搭邊。不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?袀。因此,在考慮提高材判利用畢的同時,必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙,合理選擇排樣方法和搭邊值,以提高模具壽命。7表面強化處理為提高模具性能和使用壽命,模具工作零件表面強化處理應用越來越廣。常用的表而強化處理方法有:液體碳氮共滲、離子滲氮、滲硼、滲釩和電火花強化,以及化學氣相沉積法(CVD)、物理氣相沉積法(PVD)和在鹽浴中向工件表面浸鍍碳化物法(TD)等。此外,采用高頻淬火,液壓、噴丸等表面強化處理,使模具工作零件表面產生壓應力,提高其耐疲勞強度,有利于模具壽命的提高。

 

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